Damaststahl – eine jahrtausendealte Schmiedekunst, die auch heute noch ihre Faszination entfaltet. Der älteste Nachweis für Damast ist ein keltisches Schwert aus der Zeit um 500 v. Chr.. Auch wenn der Ursprung dieser Schmiedetechnik wahrscheinlich nicht bei den Kelten lag, haben diese den Vorgang jedoch zur Perfektion geführt. Die ersten mit künstlerischem Anspruch geschmiedeten Damastklingen stammten von den Germanen, die zur Zeit der Völkerwanderung, also etwa 300 bis 450 n. Chr., über kontrollierte Schmiedeprozesse Damastmustergezielt und vor allem wiederholbar erzeugen konnten. Schwerter aus Torsionsdamast waren selbst für heutige Maßstäbe extrem anspruchsvoll in der Fertigung. Fundstücke, wie das Schwert aus einem Grab bei Sutton Hoo (England), haben heutige Damastschmiede vor eine gewaltige Herausforderung gestellt, bevor sie in der Lage waren, dieses faszinierende Schwert nachzuschmieden. Parallel zur Entwicklung in Europa ist auch in Japan hochwertigster Stahl entstanden, der vor allem in den geschmiedeten Katana-Klingen der Samurai Verwendung fand. Lange Zeit wurde Japan geschichtlich hier als Vorreiter gesehen. Während japanische Schwerter traditionellerweise liebevoll von Generation zu Generation weitervererbt wurden, sind die kunstvoll geschmiedeten Schwerter in Nordeuropa ihren Besitzern oft als Beigaben mit ins Grab gelegt worden und so im Nebel der Vergangenheit verschwunden, was sozusagen zu einer „Übermacht“ der alten japanischen Schwerter in der Gegenwart geführt hat, der kaum europäische Fundstücke in so makellosem Zustand entgegenzusetzen sind. Im Rückblick kann man sagen, dass das Schmieden von mehrlagigen Stählen ursprünglich der Erzeugung einer möglichst hohen Materialgüte gedient hat, während das dekorative Element von Damast erst sehr viel später eine eigene Richtung eingeschlagen hat. Heutzutage sind Damaststähle zwar nach wie vor sehr gefragt; allerdings steht hinter der Begeisterung für Damast kaum mehr ein technischer Anspruch, sondern eher die Leidenschaft für das Material und die besondere Anmutung, deren Faszination man sich nur schwer entziehen kann. Heute unterscheidet man unterschiedliche Arten der Damastherstellung:
Klassischer handgeschmiedeter Damast:
In der ursprünglichsten aller Damastarten werden mindestens 2 Stähle unterschiedlicher Zusammensetzung miteinander verschmiedet. Nach der Verschmiedung wird das Stahlstück gefaltet und wiederum verschmiedet, wodurch sich die Lagenzahl verdoppelt. Dieser Vorgang wird nun solange wiederholt, bis die gewünschte Lagenzahl erreicht ist. Durch die Verwendung von Stählen unterschiedlicher Eigenschaften kann auf die Qualität des Damaststahls deutlich Einfluss genommen werden; so kann z.B. ein besonders harter Stahl mit einem besonders zähen Stahl kombiniert werden, um ein möglichst ausgewogenes Verhältnis von Härte zu Schnitthaltigkeit zu erzielen. Da rostfreie Stähle unter normalen Bedingungen nicht verschmiedbar sind, werden für diese klassische Art des Schmiedens grundsätzlich nicht rostfreie Kohlenstoffstähle verwendet. So ist auch das Ergebnis, der geschmiedete Damast, nicht rostfrei. Natürlich hängt die Qualität des Damaststahls auch unmittelbar von der Qualität der Ausgangsstähle ab. Damast per se ist also kein Qualitätskennzeichen, sondern kennzeichnet lediglich den Herstellungsprozess des Materials. Das Muster des Damastes wird einerseits durch die Schmiedung und die Lagenzahl beeinflusst, kann aber auch durch eine zusätzliche Prägung des fertig geschmiedeten Damastbarrens gezielt erzeugt werden. Durch die Prägung des Barrens mittels eines Prägestempels mit spezifischem Muster werden die Lagen im Damast gegeneinander verschoben. Das Prägemuster kommt als Struktur im Damast zum Vorschein, während aus dem geprägten Material die Klinge herausgeschliffen wird. Optisch ist das Muster an der frisch geschliffenen Klinge allerdings kaum zu erkennen; erst durch die abschließende Ätzung in einer speziellen Säure, bei der die beiden Stahlsorten unterschiedlich stark auf die Säure ansprechen und dunkel anlaufen, kommt das Muster, das durch die Struktur entstanden ist, optisch zur Geltung und entfaltet die wahre Pracht des Damaststahls.
Handgeschmiedeter rostträger Damast:
Da rostträge Stähle unter normalen Umständen nicht verschmiedbar sind, haben findige Damastschmiede Verfahren ersonnen, um dieses Hindernis zu umgehen. Der ausschlaggebende Punkt ist hier der Sauerstoff. Während der klassische, nicht rostträge Damast in einer normalen, offenen Schmiede geschmiedet und gefaltet wird, ist die Umgebungsluft beim rostträgen Damast der entscheidende Faktor: diese verhindert nämlich die Verschmiedung rostträger Stähle. Daher werden beim rostträgen Damast vorgeschichtete Lagenpakete unter Vakuum miteinander verschmiedet. Dazu hat jeder Damastschmied seine eigenen Tricks, die natürlich auch unter das Betriebsgeheimnis fallen und deshalb hier nicht in aller Ausführlichkeit erläutert werden können. Chad Nichols aus Mississippi/USA ist in der Messerwelt einer der renommiertesten Damastschmiede für rostträgen Damast, und sein edles Material dient nicht nur unterschiedlichen Messerherstellern, sondern auch zahlreichen Custom-Messermachern weltweit als Premium-Damast für besonders edle Modelle. Die feine kontrastreiche Zeichnung des Nichols-Damasts begeistert immer wieder, aber auch die hohe Alltagstauglichkeit des Materials lässt seinen Damast für viele Anwender zur ersten Wahl werden.
Handgeschmiedeter Torsionsdamast:
Eine der anspruchsvollsten Formen des Schmiedens von Damaststahl ist der Torsionsdamast. Hier wird neben der klassischen Faltung das Material zusätzlich noch tordiert, d.h. in sich verdreht. Hierdurch entsteht eine ganz eigene Zeichnung, und die Kontrolle dieses Schmiedeprozesses bedarf ganz sicher höchster Expertise. Torsionsdamast ist z.B. auch aus den wenigen erhaltenen Schwertern aus der Wikingerzeit bekannt, in der schon mit höchster Kunstfertigkeit edelste Stücke geschmiedet wurden, die auch technisch den damaligen Standardschwertern weit überlegen waren. Das überaus komplexe Schmiedeverfahren mit dem charakteristischen Muster macht Torsionsdamast auch heute noch zu einer der exklusivsten und am seltensten anzutreffenden Damastvarianten.
San-Mai-Damast/Kerndamast:
Eine moderne und weit verbreitete Variante ist der San-Mai-Damast oder Kerndamast. Dieser unterscheidet sich in Aufbau und Herstellung deutlich von den bisher aufgeführten Damastarten. San-Mai bezeichnet eigentlich eine mehrlagige Klinge, die allerdings (anders als Damast) nicht gefaltet ist, sondern in der Regel aus drei Lagen besteht: einem harten Schneidkern als Mittellage, und zwei weicheren Außenlagen zur Förderung der Stabilität und Flexibilität. Im Falle des Kerndamastes besteht die Mittellage bei modernen Küchenmessern häufig aus einem durchgehenden Stück des japanischen VG-10, einem kobaltlegierten Hochleistungsstahl mit feinem Gefüge und hoher Korrosionsresistenz. Im Unterschied zu einer klassischen San-Mai-Klinge sind die Außenlagen zwar ebenfalls deutlich weicher als der Schneidkern, aber eben als Damast ausgeführt. Allerdings wird dieser Damast in der Regel nicht von Hand geschmiedet, sondern industriell im Walzverfahren hergestellt. Zu erkennen sind solche Klingen meist an der Mittellage aus Monostahl, die zur Schneide hin meist ein Stück unter den Damastlagen herausschaut. Dieses Konzept mündet grundsätzlich in eine ungerade Lagenzahl (typischerweise 37 Lagen, oder auch 67 oder 69, wobei auch andere Lagenzahlen möglich sind). Da sich beim klassisch gefalteten und geschmiedeten Damast die Lagenzahl bei jeder Faltung verdoppelt, hat der handgeschmiedete Damast grundsätzlich eine gerade Lagenzahl (meist 200 bis 300), währen der San-Mai-Damast eben auch an der ungeraden Lagenzahl erkennbar ist. Die Qualität ist hier in erster Linie abhängig vom Material des Schneidkerns, wobei man grundsätzlich davon ausgehen muss, dass Klingen aus heutigen Monostählen einer Damastklinge durchaus ebenbürtig oder sogar überlegen sein können.
Pulvermetallurgischer Damasteel:
Eine Sonderform des industriell hergestellten Damastes ist der aus Schweden stammende Damasteel. Die Firma Damasteel hat ein Verfahren entwickelt, mit dem sich pulvermetallurgische Stähle im laufenden Produktionsprozess zu einem echten Damaststahl verbinden lassen. Pulvermetallurgische Stähle (wie z.B. der CPM154 unser Serie Böker Pure CPM) lassen sich durch das spezielle Herstellungsverfahren höher legieren und besitzen ein besonders feines und vor allem gleichmäßiges Gefüge; eine Grundvoraussetzung für hohe Schneidleistung. Der Herstellungsprozess von Damasteel verbindet die Vorteile der pulvermetallurgischen Stähle mit der faszinierenden Anmutung von Damast und nimmt so eine Sonderstellung unter den Damaststählen ein. Trotz der ausschließlich industriellen Fertigung stellt Damasteel definitiv einen besonders hochwertigen Damast dar, der auch im Gebrauch durch seine hohe Schnitthaltigkeit und ausgeprägte Korrosionsresistenz überzeugt.