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Die Geschichte des Tirpitz-Damast: Vom Wrack zum Sammlerstück

Seit mehr als zehn Jahren prägt dieses Modell das Böker Programm wie kaum ein anderes. Das 1944 vor der norwegischen Küste gesunkene Schlachtschiff der deutschen Marine diente nicht nur als Namensgeber, sondern auch als Teilelieferant für das legendäre Böker Modell Tirpitz-Damast. Aus dem Fjord wurden von norwegischen Tauchern Teile der speziellen Panzerung der Tirpitz geborgen. Aus diesen Stücken lebendiger Geschichte schmiedet der Böker-Damastschmied exklusiv einen außergewöhnlichen 300-lagigen Damast mit faszinierender Historie. Die unglaublich vielfältigen und aufwändigen Arbeitsschritte zur Fertigung des Tirpitz-Damast stehen exemplarisch für viele Produkte, die auch heute noch mit viel Liebe zum Detail, dem unbedingten Willen zur handwerklichen Perfektion und der Leidenschaft unserer Mitarbeiter in Handarbeit gefertigt werden. Die hohe Fertigungstiefe in unserer Manufaktur sucht damals wie heute Ihresgleichen.

Bergung

Auch wenn für die Bergung des Stahls norwegische Taucher verantwortlich waren, so ließ sich ein langjähriger Böker Mitarbeiter die Gelegenheit nicht entgehen, diesen geschichtsträchtigen Ort persönlich zu besuchen und die Entstehung dieses Ausnahmemodells von Beginn an zu begleiten.

Damastschmiede

In der Schmiede des Böker-Damastschmieds erfolgt die exklusive Kombination aus den Stücken des Tirpitz-Stahls mit Kohlenstoff-Werkzeugstählen. Per Hand werden die unterschiedlichen Legierungen zu einem außergewöhnlichen und extrem beanspruchbaren Damast-Stahl mit 300 Lagen verschmiedet, der mit einer Rockwellhärte von 61 bis 63 HRC im Alltagseinsatz jeder Aufgabe gewachsen ist.

Stanzerei / Laserstrahlschnitt

Die exakte Klingenkontur des Tirpitz-Damast und auch die Kontur der Sperrfeder werden heute per Laserstrahlschnitt realisiert. Der klassische Nagelhau bei der Zweihandvariante Tirpitz-Damast 42 wird hingegen mithilfe von eigenen Stanzwerkzeugen und -maschinen traditionell geprägt.

Schleiferei

In der Schleiferei wird der Anschliff, also die lange Phase vom Rücken bis zur Schneide, angebracht. Hierzu werden die Klingenrohlinge einzeln, per Hand, auf die klingenspezifische Vorrichtung gelegt. Besondere Sorgfalt erfordert die Kühlung der Werkstücke, da sich die Klingen durch den Wärmeeintrag verziehen könnten.

Härterei

Nach dem Schleifen werden die Klingen in der Härterei auf die Endhärte von 61 bis 63 HRC gebracht. Bei einer Härtetemperatur von ca. 870 °C werden die Damastklingen für mehrere Minuten gehalten, bevor Sie einem Ölbad abgeschreckt werden. Damit die sehr spröden Klingen im Alltagseinsatz nicht brechen, werden sie beim sogenannten Anlassen bei ca. 150 °C auf die Zielhärte von 61 bis 63 HRC eingestellt.

Handpliessterei

Parallel dazu wird in der Handpliessterei die Sperrfeder weiterbearbeitet. Sitzend am Schleifbock wird jedes Teil einzeln gereinigt, entgratet und mit einem gleichmäßigen Schliffbild (Finish) versehen. Nur so kann die einwandfreie Funktion der Federn gewährleistet werden. Auch jede einzelne Klinge durchläuft die Handpliessterei. Für eine gleichmäßige Oberfläche ohne Flecken werden die Klingen zunächst sorgfältig gereinigt und per Hand poliert. Das wunderschöne und exklusive Damastmuster wird erst anschließend durch eine spezielle Ätztechnik sichtbar gemacht, bei der die Damastklingen einzeln in ein Säurebad getaucht werden. Jede Klinge des Tirpitz-Damast wird zudem mit einem modellspezifischen Schriftzug versehen. Um diesen auf der Damastklinge unterzubringen, werden die Buchstaben vor dem Tiefätzen mit einem säureresistenten Druck aufgebracht. Nach dem Ätzen wird der Druck sorgfältig entfernt, so dass der gewünschte Schriftzug das feine Damastmuster sauber unterbricht.

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